随着中国汽车行业在全球地位中的迅速提升，人们对于汽车的造型、结构等各项要求也更加严格。
其中，汽车内外饰产品是一个重要的产品亮点。要想满足使用者对汽车舒适性和环保性的要求，除了非凡的整体结构设计之外，汽车内外饰材料的选用也是关键。
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汽车内外饰选材是汽车工业的重要课题
车用塑料有很多以往传统材料没有的优点，主要表现在重量轻、有良好的外观装饰效果、有多种实际应用功能、有良好的理化性能、容易加工成型、节约能源，可持续利用等各方面。
在汽车外装件上的应用是为了以塑代钢，减轻汽车自重。主要应用包括：保险杠、挡泥板、车轮罩、散热器格栅、扰流板等。
在汽车内装件上的应用是为了安全、环保和舒适。主要应用包括：仪表板、车门内板、副仪表板、杂物箱、座椅后护板等。
结构件和功能件主要采用高强度的工程塑料。主要应用包括：油箱、散热器水室、空滤器壳体、风扇叶片等。
汽车轻量化的主要途径是在生产制造上采用轻质材料、创新加工工艺和优化汽车结构。轻质材料的应用研究表明：采用多材料结构不仅能减轻汽车重量，还能改善其性能。
此外，利用微发泡技术，还可以进一步降低材质的密度，使汽车的轻量化应用更上一层楼。
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汽车内外饰材料的选用有哪些标准？
对于安全性来说，选用环保材料提高整车空气质量，减少VOC气体对人体的危害；而针对舒适性来讲，主要是实现内饰的高级化、软饰化、个性化。
此外，新型的内外饰材料还应当在保证满足安全、舒适的前提下，还能降低成本、废弃后易回收，符合绿色环保的社会要求。
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应用于车辆内饰的改性塑料
汽车内饰不仅是用户完成驾驶任务的空间，也是实现用户期望的载体，承载着车主的品味、身份、爱好等高级情感需求。
出于安全、环保和舒适性等方面的考虑，一般要求内饰材料必须具备以下特点：
良好的强度和刚度，能承受一定的冲击载荷；
良好的尺寸稳定性，特别是高温稳定性；
良好的抗紫外线性和耐候性，可确保10年以上的使用寿命；
良好的耐溶剂性、低气味性、哑光性。
通常， 在满足基本的力学性能和热学性能的前提下，低气味性和哑光性对于内饰材料尤其重要。这是因为，汽车内饰件长期处在一个相对封闭的环境中，在一定的温度条件下，塑料中的小分子有机物很容易迁移到塑料制品的表面并挥发出来，对人体造成伤害。
另外，如果内饰材料的哑光性不好，就容易导致驾驶室内出现强烈的反射光线，不仅影响驾驶人员的视觉，还容易引起不适和疲劳，从而导致交通事故。
从内饰材料的种类来看，目前仪表板大多采用PP、ABS、ABS+PC或 SMA＋GF等材料，门内板大多选用PP、PP+EPDM、ABS或PC/ABS 等材料，除雾格栅、把手和手套箱等则选用ABS、PC/ABS或PP等材料，空调出风口一般选用ABS、PC/ABS 或 PA/ABS材料。
其中，PP有PP长玻纤、PP EPDM 20%MD、PP Talc等材料；ABS有不同耐热级别的，电镀级的、免喷涂低光泽等。
结合目前的车内空气质量问题来看，开发出低散发的内饰塑料必然是汽车内饰发展的趋势之一。
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应用于汽车外饰件的改性塑料
在汽车外饰应用领域，工程塑料不仅要能够承受巨大的载荷，而且要具有杰出的抗紫外线和耐化学腐蚀（如清洁剂）性能，同时需要满足外观方面的较高要求。
汽车外饰零件是汽车零部件中，应用塑料材料最多的零件系统，主要包括保险杠、后视镜、灯、门把手、进气格栅、天窗等。
从外饰材料的种类来看，汽车外饰用塑料主要有PP、PA、ABS、PBT 等。
如外后视镜多采用耐热ABS、PC/ABS、ASA、PBT+GF等材料；轮毂盖大多选用PC/ABS、电镀PC/ABS、耐热ABS、电镀ABS、PA/PPE等材料；立柱饰板一般选用PC/ABS、ASA、M-PMMA、AES材料。
作为塑料应用量最多的部件之一，保险杠中的塑料量占据车体总量的四成以上。其成分一般是模压塑料板材，常用玻璃纤维来吸塑或者注塑成型。应用了塑料材料的保险杠的显著特性是：低成本、加工简便、可回收、质量轻。
散热器格栅的作用是冷却发动机，其位置在车体前部。通常，轿车的格栅材质是ABS，其有利于组件打磨工时的减少与高温承受力的提升。
翼子板的作用是防止出现汽车行驶时有泥浆溅至车底， 一般制造时会选用抗老化和抗气候的材料。
在制造防撞条时，通常会选用可回收和轻量的材料，譬如，捷达车的防撞条材质就是PP材料。
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汽车新兴材料的开发与运用
新兴材料已广泛应用于各种工艺的制造与生产中，小到日常生活的物件制造，大到汽车等交通工具的使用，优质的汽车新兴材料都在其中发挥着重要作用。
毫无疑问，新兴材料（例如纳米复合材料、LGF-PP 以及环保性能超强的生物塑料等）的开发与应用，使得汽车内外饰的塑料应用有了更为广泛的范围。且新兴材料的反光特性、优质的柔滑触感、吸收撞击的能力以及强烈的舒适体验等特点，都使内外饰的制作更趋向于塑料的融合与应用。
1、纳米复合材料
纳米复合材料是以树脂、橡胶、陶瓷和金属等基体为连续相，以纳米尺寸的金属、半导体、刚性粒子和其它无机粒子、纤维、纳米碳管等改性为分散相，通过适当的制备方法将改性剂均匀性地分散于基体材料中，形成一相含有纳米尺寸材料的复合体系，这一体系材料称之为纳米复合材料。
在三大合成材料领域纳米复合材料是由聚合物、纤维、橡胶与纳米材料组合而成的。与传统材料相比，纳米复合材料性能优异。如聚合物纳米复合材料，由于纳米粒子具有出色的表面界面效应、小尺寸效应及量子尺寸效应，它与聚合物密度小、耐腐蚀易加工等优良特性结合后，呈现出不同于常规聚合物复合材料的性能。
由于加工简便，效果明显，业界对聚合物纳米复合材料的市场前景持乐观态度。目前世界各国都在积极研发纳米复合材料，纳米技术在塑料、化纤、橡胶原料领域的应用引人注目。
在纳米塑料领域，聚合物纳米复合材料的崛起为提升传统塑料产业注入新活力。与传统塑料材料相比, 聚合物/纳米复合材料表现出更优异的综合性能。在我国塑料材料的研发与发展中，纳米材料的研制时间较长，且技术已有了历史性的突破，成绩显著。在使用时，纳米材料的使用特性包括：成本较低、性能优越、使用范围广等。
而后又发明了新型的纳米复合材料，其主要由有机聚合物基体和最少有一维不高于100纳米的纳米无机分散相所构成，这种材料的优异特性包含：强度较高、色泽平稳、抗紫外线度高、阻燃能力佳、质量轻便、阻隔性优异以及加工性能良好等。
此外，因纳米技术生产的塑料有着较高的可塑性，且光泽度和透明度也较强，其已被广泛应用于汽车的散热器以及底盘等部件中。
2、LGF-PP（长玻璃纤维增强聚丙烯）
LGF-PP（长玻璃纤维增强聚丙烯）是一种高弹性模量的复合材料，其玻璃纤维长度在12～25纳米之间，显著特性是：密度较低，强度、韧性、模量等都较高，抗低温和抗疲劳的特性都较为优良，且价格实惠、可循环应用的性能优越。
此外，LGF-PP的成型加工性能和力学性能都较佳， 愈加受到众多开发商的青睐。作为汽车模块载体材料，该材料不仅能有效地提高制品的刚性、抗冲击强度、抗蠕变性能和尺寸稳定性，而且可以做出复杂的汽车模块制品。
长玻纤的增强以及高结晶聚丙烯树脂的加入使材料在 120℃时的高温疲劳强度为普通玻纤增强聚丙烯的2 倍，甚至比以耐热性著称的玻纤增强尼龙高出近17%，因而这种新材料具有作为结构件所需的耐久性和可靠性。
LGF-PP的成型加工性能包括注射、挤出、压制以及层压等。LGF-PP能够替代现今的材料，广泛应用于保险杠梁、防溅板、仪表板的托架以及车门等部件中。
3、生物基可降解塑料
生物塑料同化学塑料不同的是，生物塑料的一大主要特性就是环保性能较强。
根据经济合作与发展组织(OECD)发布的报告显示，自 2015年以来，全球塑料垃圾的产生量持续增加，每年超过3亿吨流入环境中, 预测到2050年将达到约120亿吨。
正因此，车用塑料除了考虑扩宽汽车零部件的覆盖率外，还必须考虑"绿色、环保、可再生、易降解等问题。解决这个问题的关键就在生物基可降解塑料，这种材料具有可降解、原材料来源广泛、气味小、VOCs(挥发性有机化合物)含量低等优点。在《中国制造2025》中，生物基可降解塑料就被纳入新材料前沿研究领域。
近些年，科技的进步也使得生物塑料的制作成本降低，而生物塑料高强度的耐摩擦性和耐热性，使得生物材料被越来越多得应用到了汽车行业的制造中，目前主要是运用保险杠和操作面板中。
生物基可降解塑料未来在汽车行业的发展方向，一是开发达到汽车行业应用性能要求生物基复合材料，推广应用并扩大市场规模；二是开发低成本、高性能的生物基材；三是采用生物基纤维或无机长纤维对生物基可降解塑料进行改性，进一步改善生物基塑料的综合性能，推动其在汽车领域的应用。
